部件可替换，用现在的话说，就是最早的标准化，意味着个人、部门乃至整个工厂能够独立而专注地改进提升局部零件的精度和性能，从而很自然地要求质检部件化，产生可靠而体系化的质量检测体系。
到1910年代，进入第三个阶段：生产标准化，质检前置化。福特将标准化理念发扬光大，开发出第一条汽车组装生产线，把汽车组装时间缩减了500多倍。流水线生产对零部件的通用化程度要求很高，几百万个零件，随便拿出一个，装配到整机上，质量必须稳定。这时候，单纯依靠事后质检远远不够。质量检测体系跟着进化，找到了新的武器，统计。通过抽样，随机检测少数零部件，来判断整体质量情况，然后跟踪其在时间流中的表现，就可以实现大规模的过程控制——这套方法的发明者是休哈特，现代质量管理的奠基者，被称为“统计质量控制之父”，他的休哈特控制图到现在还是工厂质控的基本工具。
“一百年前的发明，奠定现代质检体系，造就一百年的工业辉煌。不过，我们现在也在面临着新的阴影。”刘睿阳话头一转，回到现实里来。大部分工厂都是按现代工业生产设置，先进生产线、统计质控体系、生产管理系统等，国外在用的先进工具，我们也在用，为什么还是造不出第一流品质的产品来？质检可都是合格的呀。
会议室的各个部门干部纷纷点头。这是个普遍性问题，别说是终端用户，有时候内部员工都会觉得自家产品总是差那么点意思，客户抱怨连连，但是整个流程捋下来，又找不到明显的质检问题。
“品质，本来是一个整体性的概念，但是现在越来越只是一道工序，一个工作职责，而不是内在的信念和要求——这是质检部件化的弊端所在。把森林分解成一棵一棵树，才能建立清晰而严格的质检体系。但是部件的过度细化，组织生产的官僚化，会导致只见树木，不见树林。”刘睿阳说。用户所理解的品质，是产品在具体使用中，性能和体验好，而且稳定。生产者所说的品质，是质检规定，一条条地核对，过关了就是好。每个部门，每个环节，关注的是自己的工作达标，不要扣钱，很难把自己的工作放到整个森林里来考虑，考虑其对整体产品的影响，对用户的影响。
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